前言

本指引適用于沖壓件生產工藝，包括拉延（拉深）、沖裁、熱沖壓成形的板材變形工藝等，以及管材液壓成形工藝等的特種成形工藝。同時也適用于鈑金制作的彎曲等板材變形的工藝。

本指引適用于沖壓和鈑金制作企業，沖壓和鈑金制作模具設計制造企業，用于指引企業開展工藝模擬建設，以及工藝設計和模具設計人員進行工藝模擬分析。

本指引適用于各種沖壓和鈑金制作設備下的沖壓和鈑金制作工藝模擬，包括但不限于機械壓力機、液壓機、折彎機和卷板機等。

本指引不但適用于沖壓和鈑金制作工藝，也適用于與沖壓和鈑金制作相關的下料和材料熱處理工藝，同時也適用于指導沖壓和鈑金制作件機械性能相關的組織和影響因素的模擬。

本指引在引導完善沖壓和鈑金制作工藝模擬體系的同時，鼓勵應用本指引的單位和個人同時重視沖壓和鈑金制作過程的物理模擬技術發展與應用。

第一篇 沖壓與鈑金制作、沖壓與鈑金工藝及工藝模擬概述

一． 工藝模擬的意義與作用

金屬塑性加工是金屬加工的一種重要工藝方法，它不僅生產效率高，原材料消耗少，而且可以有效改善金屬材料的組織和力學性能。

沖壓是在加壓設備和工（模）具作用下，使金屬板料發生塑性變形或分離，從而獲得一定幾何尺寸、形狀沖壓件的加工方法。板料沖壓主要由下列工序組成:

分離工序（沖裁工序)：毛坯或零件的一部分與另一部分分離。包括剪切、落料、修邊、沖裁和切口等。

成形工序：毛坯或零件改變形狀。包括拉深、脹形、縮口、起伏成形和整形等。

復合工序：該類工序包含沖裁和成形等兩種以上工序。主要是通過復合模或連續（級進）模來實現。

裝配工序：利用模具將幾個單個沖壓件裝配到一起，比如車門壓合、轎車前后蓋壓合等工序都屬于用沖壓方法實現裝配工序的實例。

鈑金制作用鈑金制作是用簡單、通用性工具，使金屬板材、管材和型材發生變形或分離，按照預期要求成為零件或結構件的加工過程。

鈑金制作是一種綜合冷成形工藝。鈑金包括剪切、沖孔、切割、沖/切復合、折彎、鉚接、拼接、滾壓、輥壓（漸進成形）、翻邊、卷邊和扭曲等工序；而制作則是指利用設備與工具對型材和管材進行切割、彎曲和打孔等加工，從而獲得一定形狀零部件的加工過程。鈑金制作在中國傳統工業體系中被納入五金件生產工藝的范疇。

現代沖壓和鈑金制作技術對毛坯與模具設計以及材料塑性流動控制等方面要求越來越高，所以采用基于經驗的試錯設計方法已不能滿足實際需要，引入以計算機為工具的現代數字化設計分析手段已成為人們的共識。

隨著信息技術和通信技術的發展，沖壓和鈑金制作行業的數字化時代已經到來。數字化技術是指利用計算機軟硬件及網絡、通信技術，對描述的對象進行數字定義、建模、儲存、處理、傳遞、分析、綜合優化，從而達到精確描述和科學決策的過程和方法。數字化方法在沖壓和鈑金制作行業中最重要的應用之一是工藝模擬。

沖壓和鈑金制作成形時，材料特性、材料表面狀態、變形速度、溫度、摩擦條件、坯料形狀尺寸、模具幾何外形等因素對成形有著非常重要的影響。金屬沖壓和鈑金制作成形過程是復雜的非線性問題，包含材料非線性，邊界非線性、幾何非線性，采用傳統理論計算方法很難計算成形過程中材料流動、應力應變。對于復雜產品，變形過程中材料流動通過理論計算難以完成。通過工藝模擬可以回答經驗設計無法回答的問題，了解沖壓和鈑金制作成形的全過程，包括沖壓和鈑金制作過程中各階段材料貼合模具的情況、材料變形趨勢、材料內部的應力、表面應力、應變、應變速率、成形載荷及速度矢量場等，以此指導沖壓和鈑金制作成形的工藝設計、模具設計、板坯的設計、壓力機的選擇以及成形質量的控制等，已經成為眾多沖壓和鈑金制作企業新產品開發鏈中不可缺少的一環。同時，工藝模擬對于優化已有產品的生產工藝同樣具有重要意義，通過工藝模擬能夠直觀地重現生產中出現的缺陷和問題，深入分析出現問題的原因并且針對問題進行大量優化計算得到最優的工藝。目前工藝模擬在沖壓和鈑金制作工業中取得成功的領域有：制定沖壓和鈑金制作工藝、分析模具應力、分析沖壓和鈑金制作工藝缺陷等。另外，通過工藝模擬可以減少昂貴的車間試驗，縮短新產品開發周期，減少沖壓和鈑金制作生產成本。

概括地講，工藝模擬協助制訂沖壓和鈑金制作工藝，確定需要的成形工步，目標就是合理地設計出成形工步及操作流程，其中任一工步的分析都基本上涉及以下幾個方面：

（1）建立金屬材料內部變形區與未變形區間的運動關系（如外形、速度、應變、應變率），即金屬塑性流動的預測。

（2）確定材料與工藝的成形極限，即確定工件成形后是否會出現表面或內部缺陷。

（3）預測成形工藝所需的變形力，應力，以便模具及設備設計、制造或選用。

（4）確定或預測內部組織結構、影響變形和零件機械性能的因素。

工藝模擬的主要作用是提高產品質量，降低成本，縮短新產品開發周期，是企業實現數字化、信息化、智能發展的基礎，是行業企業實現轉型升級、高質量發展的必要手段。

二． 工藝模擬的定義

CAE: CAE(Computer Aided Engineering) 計算機輔助工程，指用計算機輔助求解分析復雜工程和產品的結構力學性能，以及結構性能的優化設計等問題的一種近似數值分析方法。

CAE軟件：CAE軟件可以分為兩類：針對特定類型的工程或產品所開發的用于產品性能分析、預測和優化的軟件，稱之為專用CAE軟件；可以對多種類型的工程和產品的物理、力學性能進行分析、模擬和預測、評價和優化，以實現產品技術創新的軟件，稱之為通用CAE軟件。

工藝模擬：processing simulation，是1993年發布的電子學名詞。是對工藝過程及結果進行的模擬分析。是CAE內容的一部分。

沖壓和鈑金制作工藝模擬（板材工藝模擬）：利用計算機和板材成形專用軟件對沖壓和鈑金制作工藝過程進行模擬，進而不斷完善產品結構和工藝參數、工藝方法的計算機輔助工程。

CAE的作用：

a）增加設計功能，借助計算機分析計算，確保產品設計的合理性，減少設計成本；

b）縮短設計和分析的循環周期；

c）CAE分析起到的“虛擬樣機”作用在很大程度上替代了傳統設計中資源消耗極大的“物理樣機驗證設計”過程，虛擬樣機作用能預測產品在整個生命周期內的可靠性；

d）采用優化設計，找出產品設計最佳方案，降低材料的消耗或成本；

e）在產品制造或工程施工前預先發現潛在的問題；

f）模擬各種試驗方案，減少試驗時間和經費；

g）進行機械事故分析，查找事故原因。

第二篇 工藝模擬所需資源

一． 工藝模擬需要的硬件、軟件

首先需要強調，為了能有效地開展模擬工作，工藝模擬必須建立獨立的運算系統或使用獨立的計算機，將進行模擬的系統和模擬計算機獨立，不可兼用日常工作等。這是提升模擬效率，保證模擬精度的重要保證。特別需要指出的是日常工作使用的電腦不可作為模擬電腦使用。

硬件需要

計算機/工作站：根據模擬需求以及專業軟件的不同選擇相應的硬件，可咨詢軟件公司獲得具體配置，目前模擬軟件普遍需要臺式計算機、工作站甚至服務器，便攜式筆記本大多不能夠勝任。如果有多個使用者需要提交模擬任務一般推薦工作站，若這些任務超過現有工作站所用的內核數的CPU，則建議適用服務器（或集群），并需要配置作業調度系統。

CPU（處理器）：高時鐘速率芯片，按對模擬時間的要求選擇。

內存：快速內存有利于提高計算速度，建議2400Mhz，4GB以上

硬盤：硬盤越快，模擬速度越快

顯卡：參考CAD軟件的要求選擇

顯示器：需要有一定的分辨率，以便于結果分析，主要參考CAD軟件的要求選擇.

例如可依據以下配置進行選擇：

特別說明，以上給出的建議是基于2021年12月之前計算機發展的水平，以及該日期之前應用軟件所存在版本確定，由于計算機技術和應用軟件的不斷升級和變化，在采購各軟件時，需要依據各軟件公司當時的具體建議執行。

本處的所有陳述對模擬工程建設提出了必須要考慮的硬件因素，這些因素必須予以遵守，應該說是需求的最低標準。

軟件需要

系統平臺：目前工藝模擬用專業軟件普遍能夠在Windows系統上運行，在選用Windows系統時，需要與銷售軟件公司確認。由于應用軟件開發速度等原因，可能會不建議使用Windows的最新版本。依據目前情況（2021年12月前）部分軟件可以在Linux, Unix 等平臺上運行，購買軟件時需要與銷售軟件公司確認。

CAD軟件：在沖壓和鈑金制作成形行業里，模擬軟件都注重與CAD軟件的接口，基本都與流行的三維設計軟件CATIA、Pro/ENGINEER和UG有著良好的接口，軟件的使用操作也都比較方便。通用性軟件有：MSC.Marc、ABAQUS、ANSYS、LS-DYNA系列等。

模擬軟件：沖壓和鈑金制作CAE方面的軟件是比較多的，板材成形的CAE軟件多為專業軟件。目前常用的專用軟件有Autoform、Dynaform、PAM-STAMP和通用軟件ProE和Solidworks.

需要特別指出的是在進行模擬工程建設中必須充分考慮硬件和軟件的配置，需要將配置建議和自己確定的配置放置在雙方簽訂的技術或商務合同中，并隨時咨詢軟件銷售方升級建議，更新配置，防止配置不合適而影響后續操作使用。

工作環境

計算機、工作站以及服務器通常對于工作溫度有一定的要求，應保證一定的散熱空間，對于工作站和服務器需要保證工作環境的溫度在適當范圍內。

機房設備基本上都是電子設備，電子設備是由大量的電子元件、精密機械構件和機電部件組成的，這些電子元件、機械構件及材料易受環境條件的影響，如果使用環境不能滿足使用要求，就會直接影響計算機系統的正常運行，加速元器件及材料的老化，縮短設備的使用壽命，因此要合理設計機房。

場地的選擇。計算機機房應避開有害氣體來源及存放腐蝕、易燃、易爆物品的地方，應避開低洼、潮濕、落雷區和地震活動頻繁的地方，應避開強振動源和強噪音源，應避開電磁干擾、電磁輻射，應避免設在建筑物的高層或地下室及用水設備的下層或隔壁。

機房內環境設計。計算機房內環境應本著安全、防火、防塵、防靜電的原則來設計，并應符合下列要求

安全。計算機機房最小使用面積不得小于20m² ，一般一套機器的占用面積按1.5-2m²;計算;計算機機房的建筑地面要高于室外地面，以防止室外水倒灌;機房頂棚與吊頂燈具、電扇等設備務必安裝牢固，用電線路設計必須考慮安全用電;門窗應安裝防盜網和防盜門，機房內應安裝自動報警器。

防火。機房裝修應采用鋁合金、鋁塑板等阻燃防火材料;應配備滅火器，計算機數量較多的機房應采用煙霧報警器，機房內嚴禁明火與吸煙;消防系統的信號線、電源線和控制線均應穿過鍍鋅鋼管在吊頂、墻內暗敷或在電纜橋架內敷設;應保證防火通道的暢通，以便發生緊急情況時疏散人員之用。

防塵。墻壁和頂棚表面要平整光滑，不要明走各種管線和電纜線，減少積塵面，選擇不易產生塵埃、也不易吸附塵埃的材料(如鋼板墻、鋁塑板或環保立邦漆);裝飾墻面和地面、門、窗、管線穿墻等的接縫處，均應采取密封措施，防止灰塵侵入，并配置吸塵設備。最理想的是安裝新風系統

防靜電。機房應嚴禁使用地毯，特別是化纖、羊毛地毯，避免物體移動時產生的靜電(可達幾萬伏，擊穿設備中的集成電路芯片(抗靜電電壓僅200~2000V)，最好安裝防靜電地板。

溫度和濕度。由于機房內的設備大部分均由半導體元器件組成，它們工作時會產生大量熱量，如果沒有有效的措施及時散熱，循環積累的溫度就會加速設備老化，導致設備出現故障，過低的室溫又會使印刷線路板等老化發脆、斷裂;相對濕度過低容易產生靜電干擾，過高又會使設備內部焊點及接插件等電阻值增大，造成接觸不良;為此，機房內應配備高效、低噪音、低振動、有足夠容量的空調設備，使溫濕度盡可能符合《電子計算機機房設計規范》的有關要求，一般空調參數為:溫度，夏季：23士2℃，冬季：20士2℃；濕度45%~65%;同時應安裝通風換氣設備，使機房有一個清新的操作環境。

如果使用PC機進行模擬，也需要考慮PC機使用環境建設，建議建立獨立的模擬工作室，保證機器24小時工作和人員長時間逗留。

二． 工藝模擬可以解決的問題，模擬軟件的主要功能

功能涵蓋了沖壓和鈑金制作零件的整個開發流程。產品可行性、模面開發設計、調試、模具和工藝優化等。

l 模具設計，基于參數化的模面設計功能，代替復雜的CAD設計，節省模具設計人員的設計時間。（目前模具結構剛強度計算以及壓機撓度計算基本還沒有納入這些專業軟件中，一般采用通用軟件計算。但隨著高品質、輕量化的產品需求，未來模具結構剛強度計算、壓機撓度計算必然會體現在專業軟件中，指導模具設計開發）。

l 沖壓和鈑金制作件工藝輔助設計。

l 零件所需材料毛坯快速展開功能——優化排樣，替代繁瑣的人工展開計算。

l 沖壓和鈑金制作件成形工藝性分析，可以預測成形過程中板料的破裂、起皺、減薄、沖擊線、滑移線等缺陷，評估板料的成形性能，從而為完善產品設計和板料成形工藝、模具設計提供幫助。

l 快速產品評估，節省產品初期開發的時間。

l 快速計算功能，針對成形件、簡單拉延件、伸長類及壓縮類翻邊結構、脹形結構進行快速評判。

l 工藝優化功能，識別敏感因素，提高成形穩定性。

l 強大的數據管理功能。

l 結果報告功能。厚度分布、失效、可成形性、應力應變輸出，成形極限圖等。

l 可進行全工序模擬分析，預測回彈并進行回彈補償。

l 進行沖壓和鈑金制作件剛性分析，及時修改完善產品或完善工藝方案。

l 沖壓和鈑金制作設備選擇。

l 指導產品設計。

總之，解決沖壓和鈑金制作件產品的可制造性，節約材料成本和模具成本，縮短模具制造和調試時間，提高產品質量，最終提高企業的綜合競爭力。

需要特別說明，以上提及的功能和能解決的問題，是最為基本的內容。但對于不同的軟件，也具有不同的情況，需要使用者在選擇軟件時必須就以上技術點進行咨詢。隨著軟件開發的不斷發展，軟件具有的功能和解決的問題也在不斷地變化中，一些軟件可以提供特種沖壓和鈑金制作工藝的模擬，一些軟件沒有。多數情況下，模擬軟件都是在基本功能的情況下提供獨特的模擬模塊，基本功能不同的軟件，內容不同，需要使用者依據需要具體了解和調研。

三． 工藝模擬需要的人員

工藝模擬應由企業技術研發人員或專業的研究分析人員進行，最好是理工科本科以上學歷，外語為英語語種，應具備一些模擬需要的基本知識。工藝模擬人員應具備優秀的數據收集能力、問題提出分析解決能力、邏輯思維能力、數據分析能力以及認真踏實、勤學好問、責任心強等個人素質。

就企業而言，需要開展工藝模擬工作的人員包括產品開發設計、工藝開發設計、DL圖及模具設計人員。具體要求：

（1）掌握金屬塑性成形理論基礎知識：

①了解常用材料（鋼、鋁合金等）晶體結構及性能曲線；

②了解常用材料在特定溫度下屈服強度、抗拉強度、延伸率、斷面縮減率等相關數據；

③掌握金屬塑性成形中材料應力應變分析方法、屈服準則、金屬滑移理論、金屬應力應變關系（本構方程）、金屬塑性成形過程中的摩擦和潤滑及塑性成形的幾種理論解法。

（2）實際生產經驗，掌握沖壓和鈑金制作成形工藝基本知識：

①具有沖壓和鈑金制作技術和工藝的基本概念和知識；

②了解典型產品的沖壓和鈑金制作成形工藝；

③了解通用沖壓和鈑金制作成形設備（液壓機、機械壓力機、折彎機等）以及特種成形設備（液壓成形機、卷板機和旋壓機等）；

④了解模具材料性能（成形過程中模具受力狀態，摩擦系數、溫度、噴霧潤滑等對模具磨損的影響）；

⑤應具有生產一線的經驗或體驗。

（3）掌握有限元基礎理論：

①有限元解決工程實際問題的理論基礎；各種有限元單元類型的使用范圍；有限元求解方法以及誤差分析；

②劃分質量網格；成形材料的幾何非線性、幾何非線性和接觸非線性；

③沖壓和鈑金制作成形工藝模擬軟件的前處理、求解器及后處理；有限元模擬實現步驟：劃分網格、賦予材料模型及邊界條件的設置；后處理中材料的應力應變場、速度場、收斂依據、摩擦條件等基本理論問題。

（4）計算機與軟件知識與技能

①具有一定的計算機軟硬件知識，并具有簡單故障的處理能力；

②需要的配套軟件知識、使用能力和技巧。

③實際的計算機操縱技能，具有CAD制圖建模基礎。

特別說明：人員要求，不一定由一個人全部擁有上述要求，可以是團隊合作。

第三篇 工藝模擬技術應用

一． 工藝模擬分析的操作流程

根據工藝模擬分析重點目標的不同，所進行的具體操作和輸入內容有所不同，但基本流程主要包括以下幾方面：

模擬規劃，收集所需數據

①規劃要通過模擬得到哪些方面的信息；

②確定使用二維模擬或者三維模擬，需要進行模擬的數量；

③收集模擬需要的數據，包括工件和模具的幾何信息、材料參數、初始狀態和邊界條件。

幾何描述，建立幾何模型

利用CAD軟件對工件和模具進行幾何描述，建立模具3D造型，得到模擬的幾何模型。有限元模擬軟件一般都具有CAD系統的文件接口，通過接口可將CAD設計的模具幾何導入到有限元模擬軟件。

前處理，建立模擬模型

② 選擇合適的模擬模塊；

②輸入實體描述，包括幾何模型及其網格、溫度、材料、工藝模面等；對產品幾何數據或工藝模面數據進行處理；模具和工藝參數設置。

一些軟件需要進行網格劃分，將幾何模型轉化成離散化的有限元網格。一些軟件不需要人工選擇網格劃分。所有軟件在變形模擬過程中，軟件能夠對變形復雜的區域進行自動重劃分。如果需要人工選擇網格劃分，初始化時網格劃分的原則是在滿足質量、精度的條件下適當考慮電腦的硬件條件，避免由于網格尺寸太小造成計算機運算時間過長。

③選擇/輸入材料性能，從材料庫中選擇或者輸入材料在變形條件下的性能，若數據庫中沒有相關數據需要進行實驗得到；

根據產品的特性，選擇合適的材料模型。材料的應力應變曲線對材料塑性流動影響較大。如果軟件的材料庫中有合適的材料可以選擇，直接選取相應的材料數據輸入即可。如果材料庫缺少相應的材料數據，需要通過插值擬合（插值和擬合都是根據某個未知函數（或已知但難于求解的函數）的幾個已知數據點求出變化規律和特征相似的近似曲線的過程。但是插值法要求的是近似的曲線需要完全經過數據點，而擬合則是得到最接近的結果，強調最小方差的概念。插值和擬合的區別如下圖所示）或者通過實驗測得材料應力應變數據，對數據進行處理后獲得應力應變曲線，導入有限元軟件中進行工藝模擬運算。

④選擇求解算法。對于準靜態成形過程，應盡可能選用隱式算法求解，避免采用動力算法時人為引入慣性效應，同時隱式算法采用迭代法，求得的應力應變場更為準確；對于高速成形過程，考慮材料的慣性效應，優先考慮顯式算法；對于采用隱式算法無法收斂的準靜態問題，也可采用顯式算法進行求解，此時應注意合理選擇時間步長。

需要特別說明，不同的軟件對于這一問題的解決方式不同，需要依據不同軟件的結構來進行規劃和確定。

⑤定義實體之間相互作用，包括接觸、摩擦和熱傳遞等；

設定模擬成形過程中各種邊界條件，包括環境溫度、模具初始溫度、坯料與模具熱傳導系數、坯料與環境熱傳導系數、坯料與模具之間的摩擦系數；模具運動過程定義及終止位置；也就是定義模擬控制，定義工藝過程的環境、計算步長、計算時間等。

不同軟件，不同模擬需要，對這部分的輸入內容不同。也具有不同的輸入方式和操作，一般依據軟件引導可以完成選擇和輸入。

⑥其他特殊條件，需要追蹤的位置等特殊模擬需求需要的輸入。

運行模擬

①設定模擬所用的計算機以及CPU核數，模擬的儲存位置、多個模擬的計算順序等，運行模擬。

求解階段一般不需要用戶干預。成形過程由于具有高度非線性性質，計算量很大。計算過程有關的文字信息、運算狀態可以從輸出窗口獲得，可以通過圖形窗口獲得已經計算完成的時間步的中間結果。在計算過程中，可能出現某些錯誤諸如網格發生嚴重畸變導致運算停止，在這種情況下需要人工干涉，繼續模擬，無法解決的情況下，需要與軟件公司服務人員溝通，尋求協助。

后處理，分析結果數據

①觀察模擬結束后的數據信息，包括幾何體信息、場信息如應變、溫度、應力和其他模擬數據信息，如磨具載荷等。

②輸出圖形或數值信息以在其他應用中使用。

后處理通過讀入分析結果數據文件，能夠提供工件在變形過程中任何時間步的各種物理數據，包含材料應力應變場、任意部位的速度場；追蹤工件內任意點的物理量與時間的變化曲線，壓力機力能曲線等。用戶能直觀方便地觀察模擬結果，預測材料流動趨勢及成形缺陷，為工藝優化提供重要的參考依據。需要特別注意，不同的軟件輸出的格式，保存的結果格式不同，在軟件應用中需要執行確定自己習慣和需要的格式和內容。

③對模擬結果分析，進行工藝方案調整或對策方案制定；必要時，進行新一輪模擬分析，直到通過工藝分析要求。

二． 輸入條件及注意事項，包括工藝模擬需要的數據

工藝模擬需要的輸入條件以及注意事項如下：

有的軟件依據模擬的需要，需要確定：

三． 工藝模擬需要的數據收集和獲得方式

工藝模擬需要的數據類型依據軟件不同而需要有所不同，下表列出的是必須的一些數據，以及獲取方式。在采購軟件時，需要依據軟件需要與軟件銷售商確定需要的數據表，依據數據表建立“工藝模擬卡”，而后開展模擬工作。

必須的數據如下：

邊界條件是工藝模擬需要數據的通用稱呼，上表已經列出了最為重要的邊間條件。依據軟件和生產工藝不同，邊間條件需要不同，但所有的邊間條件都必須從實際生產中測量或者通過經驗設定。

材料數據來源主要為鋼廠，但鋼廠提供的數據應該是基于大量實驗獲得的數據，如何確立鋼板取樣原則和參數選取原則是鋼廠需要深入研究的課題。參數取優了則沖壓CAE分析會有偏差，導致后期設變量增加及生產穩定性下降；取劣了一方面安全裕度過大會影響產品造型和功能，另一方面也不利于材料成本控制，即會出現材料牌號選擇偏優的趨勢。

高強鋼板伸長類翻邊失效準則、成形力修正系數等主要還得通過生產數據、試驗數據來確定。

摩擦系數得靠試驗數據來確定。

就開展的模擬控制條件，需要依據計算機條件與模擬時間來確定，這也與使用的模擬軟件相關，需要與軟件開發商或銷售商進行技術確定。

為了引導企業正確開展模擬，這里提出了建立“工藝模擬卡”的應用，下表為比較典型的一個“工藝模擬卡”（格式），企業可以依據本卡建立某零件的“工藝模擬卡”。

工藝模擬卡（格式）

特別指出：圖形包括模具和坯料三位實體圖形（要求和工件接觸部分是光滑接觸面， 即無尖棱或不搭邊情況），必須是模擬軟件可以識別的圖形格式。

“工藝模擬卡”是指導開展模擬工作的重要文件，也是重要的技術文件，應該與模擬結果和模擬判斷，以及沖壓和鈑金制作件圖、工藝卡等一起存檔。

四． 工藝模擬的主要輸出內容及結果分析與判斷準則

工藝模擬的主要輸出內容

工藝模擬可以預測出工件變形的詳細過程，并定量地給出工程師們所關心的與變形有關的各種物理量在工件或模具上的空間分布以及隨時間的變化。通常包括：工件與模具的幾何外形，位移，速度，（彈性和塑性）應變，應變率，應力，載荷等。沖壓和鈑金制作工藝模擬可以在不做任何成形試驗的情況下就能使技術人員知道他所設計的工藝、模具和坯料是否合理，如果不合理，可以修改設計重新輸人數據再模擬一次直到設計滿意為止。應用這項技術可以最大限度地減少試驗次數﹐使工藝優化和新產品試制降低成本，縮短周期。

一般情況下，工藝模擬輸出的內容包含下表內容，主要分為：模具（一般為剛形體）和工件（變形體）。但依據模擬軟件的不同，輸出內容和格式有所不同，為此在訂購軟件時，必須考慮是否包含了企業需要的輸出結果和格式，以合同的形式予以明確和確認。

另外，依據使用模擬軟件的模塊不同，比如特殊工藝模擬，以及機械和物理性能模擬，輸出的結果有所不同，因此需要企業依據需要和要求咨詢軟件銷售商或開發商。

結果分析與判斷準則

幾何外形結果：通過分析模擬結果中工件/模具的幾何外形和精確尺寸可以判斷產品是否符合實際產品的情況，以及對模具壽命進行預測。

載荷結果：通過模擬的載荷結果可以指導產品的設備選擇。

位移、速度結果：通過模擬的位移、速度結果可以分析沖壓和鈑金制作工藝中的材料流動，以指導工藝和模具的優化設計。

應力應變結果：通過模擬的應力應變結果可以分析材料的變形程度以及模具的受力狀況，以控制沖壓和鈑金制作件質量、優化模具結構以及優化沖壓和鈑金制作工藝。

溫度場結果：通過模擬的溫度場結果可以了解工件/模具在成形過程中的溫度演變情況，結合應力應變結果，可以分析其組織演變、缺陷產生趨勢等，以指導工藝和模具的優化設計，本功能在熱沖壓中體現。

其他結果：根據模擬得到的其他特定結果，如微觀組織、材料密度變化（熱沖壓中）等都對實際生產有著直觀的指導意義。

依據國外使用模擬技術的經驗，工藝模擬必須有沖壓和鈑金制作工程師參與，工藝模擬軟件是工程師工作的一種工具，模擬軟件不能判斷其模擬結果的正確性和適應性。因此工藝模擬軟件在使用中必須堅持三個原則：

一個是模擬次數必須足夠的多，對于一個從來沒有沖壓和鈑金制作過的零件，在使用工藝模擬技術協助工藝設計、模具設計和設備選型時，必須要進行多次模擬，一般應該在修正各種參數的情況下，進行不少于27-33次的模擬。對于一個類似與以前生產過的零件的沖壓和鈑金制作件進行模擬，模擬次數也不應少于10次。第二是使用工藝模擬技術必須對現有產品進行反復模擬，并進行驗證，積累經驗，建立企業需要的數據庫。這不但有利于原來沖壓和鈑金制作件工藝的改進，也是模擬技術經驗的積累，推進新產品開發成功的重要途徑。 第三是工藝模擬是一門技術，需要的知識面比較廣。工藝模擬選擇參數必須盡可能地靠近實際生產情況，取值必須科學合理，不可過分理想化和人為化，必須聽取和參考老技術人員的經驗，否則可能會嚴重影響工藝模擬的效果。

在沖壓和鈑金制作工藝模擬中，可以輸出并判斷材料開裂風險點位置及程度判定（最大失效、成形極限圖）；起皺、多料區域及程度判定；減薄率輸出；開裂風險點主應變、主應力及其方向；面品風險點次應變、次應力及其方向；壓邊圈閉合力、成形力、板料流入量、坯料排樣等；到底前各時間段成形及貼模過程，以及滑移線、沖擊線（外板），面品的風險預測（外板）和各工序回彈及回彈補償方案、結果輸出（參考）。

依據所用軟件的不同，輸出與判斷格式都有不同，特別是對缺陷判斷準則各軟件有各軟件設定的內容，需要與軟件開發商和銷售商予以確認。

五． 工藝模擬軟件常見故障或顯著錯誤判斷原則

模擬中發生模擬故障，猶如使用機器沖壓和鈑金制作發生故障一樣，非常正常，也需要及時修正，盡力避免非法和非理性操作。

既然工藝模擬是一門獨特的工程技術，因此從事模擬的人員必須要進行必要的培訓和訓練，特別是要反復用已有的成功沖壓和鈑金制作件事例進行訓練，否則工藝模擬無法正常使用，也很難起到應有的效果。

需要特別指出的是：不同的模擬軟件所發生的故障千差萬別，難以琢磨，因此發生故障并不可怕，可怕的是總發生故障，如果相同故障總是發生，而非使用者問題，必須要協商軟件銷售商或開發者進行解決。

在大多數情況下，會發生模擬硬件、工作平臺和使用的配套軟件與模擬軟件不兼容，這就需要嚴格按照模擬軟件的需要做好硬件、工作平臺和軟件的準備。

目前各企業所使用的所有軟件都是國外軟件商的，這基本是一大硬傷。其余都是小故障和小問題。

六． 工藝模擬軟件的驗證方法

工藝模擬軟件的結果一般采用實驗或生產試驗來驗證。

1．通過工藝試驗進行驗證：按照最優化的工藝模具造型和軟件模擬中選用壓力機類型，加工工藝模具和選擇合適的壓力機。工藝試驗的邊界條件嚴格遵照模擬中設定的邊界條件，進行工藝試驗。將實際成形力、成形能量、成形力變化曲線、工件最終成形形狀與仿真結果進行對比分析，驗證專業金屬成形模擬軟件的準確性。

2．企業不應該僅有一種模擬軟件，為了能讓工藝模擬起到應有的作用，企業至少應該擁有兩套不同種的工藝模擬軟件，通過多種有限元模擬軟件進行仿真計算，對比分析結果的準確性。在實際應用中，也可以采用通用的有限元模擬仿真軟件進行更為詳細的前處理設定，結果與專業金屬成形軟件模擬結果進行對照，進一步對比分析專業金屬模擬軟件的準確度。

3．采用理論計算和模擬仿真結果進行對照。金屬成形過程中材料流動、成形力可以通過理論方法或經驗公式進行計算，將計算結果和模擬結果進行對照分析，驗證專業金屬成形模擬軟件的準確性。

4. 模擬計算結果一般分為定性分析、定量分析、定性+定量綜合分析。

5．善于利用統計學知識對模擬結果加以分析。

6、合理利用正交實驗準則，選取不同維度輸入工藝參數類型，研究同類沖壓和鈑金制作件模擬的輸出結果，可以有效的校驗模擬軟件的工藝適用范圍、計算偏差等。

軟件算法和計算過程是軟件公司自己驗證；材料參數以及力、位移邊界條件（含模具型面）是用戶輸入的，要與實際一致，但往往根本沒有辦法一致，就一個有平衡塊的壓邊過程就沒法正確模擬，還有拉延筋現在基本都用虛擬筋，真實拉延筋用的很少。模擬分析是否準確，不僅與軟件有關，很大成度上取決于輸入條件是否與實際一致。驗證模擬結果與實際一致性的方法：

①現場調試要嚴格按照模擬分析的板料流入量控制，看成形性是否與模擬分析一致；

②利用網格儀對成形后的零件實測主應變和減薄率及FLD圖對應安全裕度，與模擬分析比對；

③留到底前各高度工序件，驗證模擬成形結果準確度；

④對比現場滑移線及沖擊線高度與模擬相比對；

⑤到底及過程中褶皺狀態是否與模擬一致；

⑥零件回彈尺寸是否與模擬數據一致；

⑦面品（缺陷）是否與軟件預測結果一致。

第四篇 模擬工程建設注意事項

一、 模擬工程建設特點和行業應用現狀

從第二篇工藝模擬所需資源以及第三篇工藝模擬技術應用的步驟與流程來看，沖壓和鈑金制作工藝模擬工程建設具備以下特點：

1．基礎投資費用高

模擬分為前處理、模擬、后處理等過程。三個步驟均依賴于配置不低的計算機硬件、價格不菲的大型專業軟件、以及要求較高的運維保障環境。

2．人員的技術要求門檻高

應用模擬技術需要較高的人員技術素養。一個工程技術人員，要想達到熟練地、有價值地使用模擬軟件，不僅要懂得沖壓和沖壓和鈑金制作鈑金制作工藝的基礎理論，還要懂得模擬所需的理論知識，如塑性成形原理、有限元分析基礎理論知識等，而且還要具有一定年限的工藝、模具設計的經驗，現場調試、工藝質量處理、沖壓和鈑金制作件缺陷分析的實操經驗。具備這樣水平人員的培訓，在企業內部，一是需要較長的培養時間（平均5-8年），二是培訓的代價也很高。

3、模擬結果的應用容易受到制約

一個企業所生產的沖壓和鈑金制作件產品在整個沖壓和鈑金制作行業產品分類中占據一個較窄的幅度，所以企業花大力氣投資、進行人員培養，也僅僅用在一個較窄的產品類別、工藝種類上，經濟性值得思考。另外，模擬的結果可分為定性的、定量的、或者定性定量相結合的，在企業實際應用中，很容易導致：工藝簡易的零件，不需要模擬，憑借技術人員的豐富經驗即可掌握；工藝復雜的零件，模擬的結果采用度有限，感覺結果不可用。這是因為技術人員在復雜零件和復雜工藝之間，沒有建立起有效的定向分析的聯系模式，模擬技術受到應用制約的另一個因素。

4、工程系統閑置率高

如果把一個模擬工程系統的使用效率用一個時間指標來衡量，即時間利用率，就是將模擬準備時間、模擬計算運行時間、包括后臺計算等時間總和加以統計，除以系統可開動的總時間，即得到利用的效率。從行業總體來看，這個系統的時間效率平均值是一個較低的水平，閑置明顯。

正是由于模擬技術的應用具備以上的特點，所以制約了行業工藝模擬工程建設的發展。現階段，行業的模擬工程建設大致有以下兩種模式：

第一種模式，單項、局部應用模式。

這種模式是在中大型企業中加以應用。首先，中大型企業有能力進行投資；第二，企業有一定的生產規模、零件和工藝品類較多，技術人員和技術儲備較廣，有一定應用基礎；第三，企業具備模擬分析的內在需求。

這種模式下，一般按用戶終端計算的節點數在個位數，模擬軟件單一，人員技術面較窄，模擬應用局限于本企業內特定的一些工藝類別。

第二種模式，工藝模擬聯合模式。

這種模式主要應用于：一種是大型、特大型企業的技術中心，還有一種是數個企業、高校等聯合起來的模擬應用陣地。

這種模式下，按用戶終端計算的節點數有的多達數十個，模擬軟件品種較多，工藝和產品類別涵蓋較廣，技術支持較為全面。例如，一些大型聯合平臺，將技術人員分為前端造型人員、前端數據處理人員、模擬技術人員、后端數據處理人員、系統基礎研究人員、系統維保人員等。分工細化，一方面能有效地降低模擬人員的技術門檻，同時也提高了聯合平臺系統的使用效率。

二、模擬工程未來建設模式

基于以上的原因，沖壓和鈑金制作行業應用模擬技術的企業數量并不是很廣。因此，前節所述第一、第二類應用模式，也僅局部在較小比例的沖壓與鈑金制作企業中應用。更多的企業，依然還沒有開展模擬技術的應用。原因：用不起（企業規模小）；沒啥用（幾十年就生產三五個零件，沒啥問題不清楚）；用了也白用（好不容易有了復雜零件需要用到模擬，但是由于經驗欠缺，得不到所需的結果）。

但是現在，由于新的技術出現，沖壓和鈑金制作行業的模擬技術發展，又迎來了新的契機。分析如下：

主要的新技術是通訊方面5G技術、計算機技術和人工智能技術。計算機技術主要體現在：新一代物聯網（將取代現有互聯網或者說是現有互聯網的升級，其基礎設施建設已布局完成并開始應用）；云存儲和云計算（含大數據應用、新型數據庫系統等）。5G通訊技術的主要特點：高帶寬、低時延、多點接入性等。人工智能技術，雖然仍處于高速發展的起步階段，但其應用面的擴張速度、對傳統行業的沖擊已經有所體現。為了能適應這種新技術的發展，也有人提出一種模擬軟件新的應用理念，也就是第三種應用模式，被稱為“云端智能模擬模式”。其核心含義如下：

一是將模擬的主計算放置在云端。現有的云技術發展已很成熟了。沖壓和鈑金制作工藝所需的云計算算力已經不是問題。現有云計算成本性價比較高。而且我國現階段冗余算力對于沖壓和鈑金制作行業僅用于模擬的算力覆蓋也是綽綽有余。主計算放置在云端，極大節省終端用戶投資。

二是終端用戶只需要解決簡單的I/O問題。終端用戶不需要投資昂貴的硬件；不需要投資大型的專用軟件。即使是輕量級的I/O軟件，將來隨著行業應用規模擴大，也可以做到免費。終端用戶只需要描述問題即可。特別需要指出的是未來終端用戶不再需要復雜高端技術人才。（這個不僅取決于系統，還需要體系的建設做出改變）

三是5G的高帶寬、低時延特點正好解決了模擬所需的海量數據傳輸。就現有的模擬數據包在網絡傳輸，可能縮短到秒級、分鐘級。

四是智能技術+新型數據庫技術，可以做模擬條件、模擬過程、模擬結果、模擬環境等優化工作。

綜上所述，如果用一句通俗的話來概括這種未來的應用模式，就是：全國的沖壓和鈑金制作行業，都在共用一個模擬軟件（沖壓和鈑金制作云端智能模擬），不需要懂很復雜的理論，只需要描述需求，輸入并上傳需求，很快就得到想要的結果。

有理由相信，第三種工藝模擬建設模式，可以實現多方共贏：

1．首先終端用戶實現模擬的“白菜價”和低技術門檻；

2．現有軟件提供商由銷售成套軟件贏利轉變為提供云計算工時服務贏利。

由于現有沖壓和鈑金制作企業數、已實施（購買）模擬軟件企業數處于相對平衡狀態，軟件提供商的利益獲取已到瓶頸或發展空間有限；而由于模擬成本降低帶來用戶群體擴大、導致行業模擬產業規模的增長，軟件提供商也將是長期獲利。

3．行業協會提供中間諸多資源整合、衍生服務，起到任何上、下游替代不了的作用，也必將創造應有價值。另外，本發展趨勢與行業協會宗旨高度吻合。

假如按第三種模式來建設和應用模擬系統，需要做的事情：

1. 現有模擬系統上云。可能已有系統具備此功能；沒有此功能的略加改造、開發、升級。

2. 創新商業運作模式、統合多方資源。傳統模擬軟件廠商，將不再以銷售成套軟件作為盈利點，將用云端計算工時獲取利益；

線下終端用戶，不再需要大量固定資產投資，只需按需求、按流量、按算力支付費用；

技術上，還需要整合、開發前處理輸入標準、后處理輸出標準、結果運用及解讀等技術。

行業組織將推動整合各利益體、商業化組織及運作、中間過程服務等。

三、協會在新的模擬工程建設模式中所起的作用

依據第三種工程建設模式的設想，作為行業牽頭單位和聚合平臺的中國鍛壓協會，將推動做以下事情：

1．整合各方資源。模擬軟件選型、升級改造、上云；組織國內力量聯合開發國產模擬軟件；組織開發前、后端接口軟件。

2．推進商業平臺的建設。運作；協調投資主體；規劃運行模式；協商利益劃分。

3．推動衍生服務發展。建立模擬資源庫（材料庫、性能參數庫、模擬作業數據庫等）；聚合模擬技術人才（系統開發人才、沖壓和鈑金制作模擬理論研究、技術應用人才等）；提供造型數據輸入代理服務、輸出數據解讀服務（各種類型應用）、云端模擬計算過程服務；相關技術培訓業務。

4．指引模擬平臺創新發展。分步實施、滾動發展；協調解決平臺運行過程中出現的問題（包括技術、管理、商業問題）；不斷融合新技術，研究平臺未來發展。

附注：

參與本指引起草和審校的單位和人員有

（1）中國鍛壓協會 李鳳華教授級高級工程師

（2）一汽解放汽車有限公司 富壯工程師

（3）重慶大學 周杰教授；